(Adnkronos) – L’esposizione internazionale RAPID+TCT 2026 ha puntato i riflettori sulle strategie necessarie per abbattere le barriere d’adozione tecnologica nei reparti di ingegneria, riducendo sia il costo per singolo componente sia la complessità operativa dei flussi di lavoro locali. L’evoluzione del comparto della stampa 3D polimerica registra incrementi di efficienza quantificabili nell’ordine del 20% grazie all’ottimizzazione delle modalità di estrusione e fusione termica introdotte da HP, elementi che consentono di abbassare il costo totale di proprietà e di estendere le applicazioni additive a settori ad alta precisione, come quello medicale, l’automotive e l’aerospaziale.
All’interno di questo percorso di consolidamento strutturale, le nuove architetture sviluppate da HP mirano a integrare processi complessi in ingombri ridotti, facilitando l’inserimento della tecnologia di fusione a letto di polvere direttamente negli stabilimenti produttivi e nei centri di ricerca applicata. I nuovi sistemi operativi di HP riducono l’intervento manuale dell’operatore attraverso protocolli guidati che automatizzano le fasi di miscelazione dei materiali, la preparazione delle camere di lavoro e il successivo disimballaggio dei pezzi finiti, preservando la pulizia dell’ambiente operativo. L’efficienza di questi processi si avvale inoltre di collaborazioni sul fronte software, con l’integrazione di applicativi dedicati al nesting tridimensionale e all’orientamento ottimale dei componenti all’interno del volume di stampa. Sul fronte della resa estetica e funzionale, l’introduzione da parte di HP di tecniche di fusione a doppia tonalità consente di imprimere marcature codificate, texture complesse e codici identificativi direttamente nella matrice strutturale del pezzo, ampliando le possibilità di tracciamento industriale.
La diversificazione dei materiali rappresenta il secondo pilastro della maturazione di questo segmento industriale. Accanto ai polimeri caricati con sfere di vetro per garantire un’elevata stabilità dimensionale a costi contenuti, la manifattura digitale si estende verso i filamenti industriali ad alta temperatura progettati da HP per applicazioni complesse nei settori dell’energia e dell’oil & gas. Parallelamente, il comparto della stampa 3D metallica dell’ecosistema HP Metal Jet si espande attraverso la qualificazione di superleghe a base di nichel, rame ad alta conducibilità termica ed elettrica e carburo di tungsteno-cobalto per la fabbricazione di utensili ad alta resistenza. Per ottimizzare la sicurezza e l’efficienza dei cicli metallurgici, i flussi di lavoro attuali adottano sistemi di gestione delle polveri sviluppati in collaborazione con Volkmann, che operano in ambiente chiuso consentendo la depolverizzazione semi-automatica e il recupero dei residui senza contatto con l’esterno.
“La HP Multi Jet Fusion 1200 introduce una nuova interpretazione dell’MJF industriale, basata su tre pilastri chiave: 1) Industrial MJF that fits you; 2) Easy to run. Built to scale e 3) Iterate your ideas fast. Si tratta di una piattaforma pensata per semplificare l’adozione della manifattura additiva industriale e supportare la crescita applicativa, accelerando l’iterazione progettuale e l’industrializzazione dei componenti. La strategia HP sui materiali, inclusa l’Industrial Filament, completa un ecosistema end‑to‑end progettato per applicazioni reali” ha dichiarato Eleonora Giacometti, Country Manager 3D Print di HP Italy.
L’efficacia di queste innovazioni è confermata dall’adozione su scala industriale da parte di aziende manifatturiere e centri clinici. Alex Moñino, Senior Vice President e General Manager di HP Additive Manufacturing Solutions, ha inquadrato la strategia industriale: “Nel momento in cui celebriamo un decennio di innovazione nell’additive manufacturing, questi ultimi progressi nel nostro portafoglio riflettono l’impegno di HP nel portare funzionalità di livello industriale sempre più vicino al luogo in cui nascono le idee. Riducendo il costo per parte e semplificando i flussi di lavoro, rendiamo più semplice per i clienti adottare la manifattura additiva ed estenderla a nuove applicazioni. Questo impegno nell’innovazione e nella riduzione del TCO è il motivo per cui leader di settore come ADDMAN continuano a investire nella nostra tecnologia, come dimostra la recente acquisizione di 13 nuove stampanti per espandere il loro già significativo parco macchine installato”.
La convergenza tra versatilità tecnica e accessibilità logistica trova riscontro anche nelle valutazioni degli utilizzatori finali impegnati nelle fasi di test avanzato. David Vannieuwenhuyse, Head of R&D di Haelvoet, ha evidenziato l’impatto dei sistemi a filamento termico HP sulle tempistiche industriali:“ Grazie a HP Industrial Filament 3D Printer 600HT, possiamo lavorare in modo affidabile materiali ad alta temperatura con la precisione e la costanza richieste dal nostro processo di sviluppo. La stampante ci consente di realizzare prototipi di alta qualità e piccole serie di produzione che migliorano finitura ed ergonomia dei nostri prodotti. Riducendo i nostri cicli di progettazione, test e iterazione, diminuiamo significativamente il time-to-market. La 600HT ci offre esattamente ciò di cui abbiamo bisogno: una tecnologia potente e affidabile che supporta l’innovazione e apre la strada a nuove applicazioni”.
La transizione verso una produzione distribuita viene supportata anche dal settore sanitario; Redouane Selmoune, CEO di LualdiLabs, ha commentato l’introduzione dei sistemi industriali compatti spiegando l’evoluzione dei modelli di cura: “In qualità di primi Beta tester della soluzione di stampa HP MJF 1200 3D, siamo entusiasti di portare questa innovazione nel settore medicale. In LualdiLabs, il nostro obiettivo è abilitare un nuovo modello di assistenza in cui las capacità di manifattura avanzata siano integrate più vicino al luogo di trattamento consentendo al personale sanitario di accedere a soluzioni personalizzate in modo più rapido ed efficiente”.
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